文章的開頭先引用埋在我們焊接朋友心里很深且不可動搖的兩點原則：

1）等強度原則：即選用與母材同強度等級的焊條。如焊接低碳鋼、普通低合金鋼構(gòu)件時，一般選用與工件母材的強度等級相同的焊條； 

2）同成分原則：即按母材化學(xué)成分選用相應(yīng)成分的焊條。對于耐熱鋼和不銹鋼的焊接應(yīng)選用與工件化學(xué)成分相同或相近的焊條。

然后針對這兩點我想說，如果真正拿到企業(yè)設(shè)備維修和重要產(chǎn)品的維修焊接上，情況可能就不是這樣了，下面我詳細(xì)說明一下。

一、通常生產(chǎn)焊接的理念

      我們焊接界不管是搞工藝的還是焊接終端，通常是通過分析焊條焊絲焊芯的金屬，來推斷焊接金屬的化學(xué)成分，其實這種方法其實是行不通的。焊條的焊芯的化學(xué)成分是絕不會與焊接過程中的熔融金屬的成分相同。很多焊接的朋友設(shè)想，當(dāng)他們焊接一種特定的基體金屬時，如果他們用一種焊芯與基體金屬成分相同的焊條，即可獲得滿意的結(jié)果。
例如：有的朋友認(rèn)為，用焊芯為SAE4130型鋼的焊條來焊接母材金屬為SAE4130型鋼（也即Cr，Mo鋼），熔融金屬將與母材金屬完全相符并且焊接接頭的性能也與母材金屬相同。

事實上并不如此。

 二、從邏輯上推翻維修焊接過程中的焊接材料的同成分原則

按照上面的推斷，大家肯定會覺得比較容易理解，但是我想從下面4個方面來推翻這個邏輯。

首先，母材金屬通常是經(jīng)熱加工或冷加工的材料。由加工過程（譬如軋制）得到晶粒細(xì)化。焊接金屬一般是鑄造狀態(tài)，因此與母材金屬不能夠完全一樣，即使化學(xué)成分相同，也需要焊芯具有的額外的性能來補償這種差別。

其次，焊接的過程中，有的在焊縫金屬中還容易產(chǎn)生氣孔，這樣即使焊芯成分與母材成分一致，這也使得焊縫金屬與基體金屬不同。

再者，焊芯的某些成分，如Cr，在電弧熔焊過程中肯定有一部分以氣體形式散失到大氣中。

最后，焊縫金屬很容易被很多來源污染，包括：

a）電焊條或母材所含有的C，P，和S熔入焊縫中，在焊縫內(nèi)常常造成枝晶間裂紋。這些雜質(zhì)和許多其他污染物在隨后的凝固過程中聚集于焊縫金屬并沿著初次晶界造成熱裂紋。P還使焊縫金屬在低溫的時候變脆。

b）正常的焊縫金屬容易被氧污染。固熔的氧降低鋼的沖擊韌性和抗拉強度。

c）在焊接過程中，大氣中吸收的N成固熔態(tài)，它降低焊縫金屬的沖擊韌性，降低延伸率，并且常常造成“時效（老化）”，這是一個在焊縫金屬中的沉淀過程，它會使沖擊韌性和延伸性受損降低到很低。當(dāng)我們考慮空氣78%的是N，而N會造成焊縫金屬變脆，因此防止N污染的必要性就是很明顯了。

總結(jié)

在一般的生產(chǎn)焊接上我們盡量低配合或者等配合母材的強度成分來設(shè)計或者選擇焊接材料，是因為考慮到在焊接的過程中讓材料去適應(yīng)母材的強度，防止焊接材料的強度過高致使拉裂母材！綜合前面四點所說，我覺得焊接材料在維修上是一定要比母材金屬有更高的合金含量和優(yōu)越得多的物理性能！